Fonderie d'art et de Précision depuis sa création

Cette fonderie d’art par la méthode de la cire perdue a vue le jour en septembre 1979.

Après avoir travaillé comme chef de fabrication pendant 10 ans aux Ets Roux Marquiand, B. Delorme décide, avec le soutien de Roux Marquiand, de démarrer la fonderie.

En effet, la fabrication d’orfèvrerie des Ets Roux Marquiand demande beaucoup de fonderie et les ateliers capables de fournir des pièces sont peu nombreux. La fonderie au sable est le principal fournisseur mais cette technique engendre beaucoup d’ébarbage, de retouche, de ciselure. Au contraire, la fonderie à cire perdue élimine toutes ces taches manuelles. Malgré le prix plus élevé la cire perdue est rentable.

A l'origine, l’atelier est installé tout près de Roux Marquiand au 33 quai Arloing Lyon 9°.
Le matériel de cire perdue acheté est le plus gros matériel trouvé sur le marché, d’une capacité très supérieure au matériel de fonderie cire perdue utilisé en bijouterie.

Au départ, le métal est injecté par centrifugation dans un moule en plâtre.
Dans les années 1983/84 le métal va être versé dans les cylindres par simple gravité. Les cylindres sont placés dans une cuve, le vide est réalisé dans cette cuve et de ce fait le métal est aspiré à l’intérieur du cylindre (le plâtre du cylindre étant étant entre 300 et 400 degrés, il se dilate et le vide aspire le métal). Cette méthode, découverte par les Italiens, a été une très grande avancée pour la qualité.

Le personnel a dû être formé sur place, FAP a démarré avec 5 personnes.
Au fur et à mesure, ce matériel a été remplacé par du matériel de plus grosse capacité.
Petit à petit les commandes sont arrivées et l’atelier est devenu rentable.

...FAP a fait son chemin et sa renommée s’est installée...

En 2002 Mr Delorme désire partir à la retraite et vend la FAP à Mr Massé qui a une formation mécanique intéressante.

FAP a alors plusieurs carences qui seront les premières taches :
• Une gestion de production simple qui permette de gérer les délais et la charge de l’atelier en optimisant les ressources en personnel
• Un contact commercial qui doit être amélioré car de nombreux clients ne connaissent pas les possibilités de la cire perdue et en particulier la notion de coût complet (fonderie +finition) par opposition à la fonderie sable.
• Une amélioration de la qualité et surtout de la régularité de la qualité

En mars 2004, la société déménage à Dardilly vers des locaux plus adaptés. L’espace permet d’améliorer les conditions de travail du personnel et d’avoir de la place pour ranger correctement les moules des clients et d’organiser plus facilement la production et les délais.

Pour répondre aux besoins des clients des cylindres plus grands sont créés et les machines adaptées en conséquence. L’organisation de l’atelier est améliorée.
Le plus gros travail repose sur la satisfaction des clients qui permet de développer le bouche à oreille dans un milieu où les clients se connaissent tous. La stratégie d'aller vers des pièces de plus grandes dimensions participe à ceci.

En 2009, M. Massé commence à penser (très en avance) à la retraite. Il fait rentrer dans la société Philippe Crédeville qui a toujours travaillé dans des entreprises de cire perdue. Il était alors prévu une démarche commerciale mais il apparut plus urgent et même indispensable de reprendre et régler les problèmes de qualité car c’est la première exigence de nos clients.

Des nouvelles machines sont achetées dans ce but de qualité mais aussi pour augmenter nos capacités en taille et en potentiel.
En 2010 Philippe Crédeville prend une participation dans la société et devient cogérant. A. Massé se retire petit à petit des contacts avec les clients.

En 2012 Philippe Crédeville prend le gestion de l'entreprise et en 2013 il rachète toutes les parts sociale de FAP, assurant ainsi la pérennité de la société.

Aujourd'hui nous sommes une équipe de 15 personnes de métier à votre service pour réaliser des pièces de la meilleure qualité possible en bronze, laiton ou argent .

Nous pouvons fondre des pièces jusqu'à 1 mètre de long et couler jusqu'à 40 kg d'alliage d'une seule fois.